X射线检测技术在压力容器检验中的一些应用

 X射线检测是一种重要的无损检测方法，无损检测是在不损坏或影响待检查对象性能的情况下检测其缺陷。X射线无损检测已广泛应用于各个行业。压力容器的X射线无损检测可以揭示压力容器中各种缺陷和缺陷位置、大小、数量等信息，如裂缝、气孔、夹渣等。

压力容器可以用作石油化工设备，例如反应，能量交换，分离，塔，存储和运输。他们有被轰炸的危险，其安全操作直接关系到企业生产和人身安全。因此，压力容器产品的质量始终受到国家的高度评价。在过去的十年左右的时间里，我国压力容器的设计，制造和管理已走上法律管理的轨道，产品质量稳步提高。

焊接质量高且稳定，焊缝表面光洁。焊接已经成为压力容器生产中的关键过程，并且焊接质量是确保压力容器质量的非常重要的部分。单一焊接质量受许多因素影响：焊工的技能，化学成分，机械性能，焊接材料，焊接工艺和设备，环境等都会影响焊接质量。

为了提高压力容器产品的质量，国家只能通过获得制造许可证来进行生产。对于已获得制造许可证的制造商，他们必须制定焊接程序，然后才能进行生产。焊工必须获得工作认证，并加强对质量保证体系各个方面的控制和管理。目的是试图避免减少质量危害，以确保压力容器产品的质量。

压力容器产品在进行非焊接时也要注意“定时”破坏性测试。例如，拼接头在成型后应进行无损检测；具有延迟开裂趋势的材料应在焊接完成后至少24小时进行无损检测;有再热裂纹对于倾向于进行热处理的材料，应添加无损检测；对于标准抗拉强度下限大于或等于540MPa的低合金钢制成的压力容器，在压力试验后，焊接接头也应进行表面无损检测。

随着石化工业的快速发展，压力容器向着大规模，高强度的方向发展，这对压力容器的质量提出了更高的要求，促进了压力容器焊接技术和工艺的不断提高。X射线探伤是工业产品压力容器最常用的无损检测方法。常用的射线是X射线和γ射线，用于检查焊缝的内部缺陷。 X射线透射时间短而快速。当检查厚度小于30mm时，显示缺陷的灵敏度高，但是设备复杂，成本大并且穿透能力小于γ射线。 γ射线可以穿透300mm厚的钢板。在透照过程中不需要电源，这对于现场工作很方便。它可以在圆形接缝中一次曝光，但透射时间长，因此不适合对小于50mm的组件进行透射。

射线检测的特点：可以获得直观的缺陷图像，并且定位准确；测试结果可以直接记录并可以保存很长时间；体积缺陷（例如气孔，炉渣夹杂物等）的检出率非常高。对于区域缺陷（例如裂缝，未熔合等），如果摄像机角度不合适，很容易错过检查；适用于对接焊缝的检查，但是对角焊缝的检查效果差，不适合对板，棒，锻件等的检查。